Naprawa głowicy

Silnik 900

Wymontowaną głowicę umyć najpierw w benzynie ekstrakcyjnej, a następnie w ciepłej wodzie mydlanej. Po umyciu osuszyć sprężonym powietrzem lub nie strzępiącą się szmatką. Ścisnąć odpowiednim przyrządem sprężyny zaworu i wyjąć półstożki zamka. Usunąć przyrząd i wyjąć sprężyny, miseczkę sprężyny oraz części zamka. Wyciągnąć zawór. Zawory odkładać w kolejności wymontowania, na przykład wbijając w odwrócone pudełko tekturowe . Jeżeli nie dysponuje się przyrządem do ściskania sprężyn, to można użyć krótkiego odcinka rurki, przez którą uderza się w miseczkę sprężyny. Rurkę przytrzymywać stale przy miseczce, aby nie wypadły na zewnątrz wyskakujące półstożki.

Silniki 1100/1300

Usunąć płytkę zakrywającą wałek rozrządu, zablokować koło zębate na wałku i odkręcić go z czopa (nie zgubić klina). Powoli poluzować nakrętki obudowy wałka rozrządu, aż nastąpi zwolnienie wszystkich sprężyn zaworów. Wyjąć podkładki służące do regulacji luzu zaworów oraz popychacze zaworów. Wykręcić z głowicy świece zapłonowe. Wymontować kolejno zawory, a jeśli nie dysponuje się przyrządem do ściskania sprężyn zaworów, to postępować w sposób opisany dla silnika 900.

Usunąć z głowicy wszystkie pozostałości nagaru, oczyścić również kanały zaworów. Jeśli używa się szczotki drucianej umocowanej do wiertarki, to należy uważać, aby nie uszkodzić gniazd zaworów.
Sprawdzić od strony powierzchni przylegania, czy głowica nie jest skrzywiona, skorodowana, nie ma żłobków lub innych uszkodzeń. Kontrolę można przeprowadzić na płycie traserskiej z użyciem tuszu lub za pomocą szczelinomierza i liniału krawędziowego. Skrzywienie głowicy nie może przekraczać 0,05 mm. Materiał głowicy w miejscach zaznaczonych tuszem lub wypolerowanych pastą ścierną należy usunąć skrobakiem lub szlifierką do płaszczyzn. Grubość zebranego materiału nic powinna przekraczać 0,3 mm.

Liniał krawędziowy przystawia się wzdłuż, w poprzek i diagonalnie do powierzchni głowicy i mierzy się pod nim wielkość powstałej szczeliny. Po przeszlifowaniu głowicy trzeba koniecznie zmierzyć głębokość komory spalania, aby się upewnić, że głowica będzie jeszcze nadawała się do zamontowania. Według zaleceń warsztatowych głowicę powinno się wymieniać, kiedy wielkość szczeliny przekroczy 0,25 mm.

Dalsze prace naprawcze dla głowicy zostały omówione poniżej.

Składanie głowicy powinno się odbywać w czystym otoczeniu.

■ Sprawdzić, czy wszystkie zawory i ich gniazda są czyste.

■ Posmarować trzonki zaworów olejem silnikowym.

■ Włożyć zawory do głowicy. Muszą one powrócić na swoje miejsca, również jeżeli były docierane.

■ Włożyć miseczki i sprężyny, które należy ścisnąć.

■ Włożyć półstożki zamka i sprawdzić po zwolnieniu przyrządu, czy zamek osiadł prawidłowo w rowku trzonka zaworu.

■ W silnikach 1100/1300 czopy łożyskowe wałka rozrządu posmarować olejem silnikowym i wprowadzić wałek w obudowę. Przed zamontowaniem obudowy wałka do głowicy zmierzyć i zapisać grubości podkładek służących do regulacji luzu zaworów. Ma to znaczenie dla późniejszej regulacji luzu. Założyć na głowicę pokrywę i stopniowo dokręcić nakrętki. Następnie przymocować płytkę boczną i koło zębate z klinem.

Prowadnice zaworów

Sprawdzić wzrokowo stan prowadnic w głowicy, a następnie dokonać pomiarów kontrolnych, porównując wyniki z zalecanymi wartościami. W razie konieczności wycisnąć trzpieniem stare prowadnice i wcisnąć nowe (głowicę podgrzać do 100…120’C). Przeprowadzić obróbkę wykończającą prowadnic. Prowadnice nie mogą być osadzone luźno w głowicy.

Zawory i gniazda

Zmierzyć mikromierzem średnicę trzonków zaworów i porównać z zalecanymi wartościami. Kolejno umocować zawory w uchwycie wiertarki i określić wielkość bicia. Zgięte zawory należy wymienić. Kąt przylgni zaworów ssących i wydechowych wynosi 45° ±5° Do obróbki gniazd zaworów są przeznaczone specjalne frezy. Jeśli przylgnia po frezowaniu jest zbyt szeroka, to można ją zmniejszyć frezami 20: lub 75 . W zależności od głębokości osadzenia przylgni można użyć albo freza 20; (kiedy przylgnia znajduje się zbyt wysoko), albo freza 75 (kiedy przylgnia znajduje się zbyt nisko). Usunąć pozostałości nagaru z grzybka zaworu i w razie potrzeby przeszlifować przylgnię grzybka na szlifierce do zaworów. Urządzenie należy ustawić na kąt 45°30′ . Jeśli po obróbce krawędź grzybka zaworu stanie się zbyt cienka (poniżej 0,5 mm), to zawór należy wyrzucić, ponieważ uległby szybkiemu wypaleniu lub wyłamaniu. Jest to szczególnie ważne przy zaworach wydechowych.

Na zakończenie zaleca się dotrzeć zawory w gniazdach, aby uzyskać ich pełną szczelność. Do tego celu należy użyć pasty szlifierskiej. Po ukończeniu docierania nie wolno pozostawić pasty w głowicy.

Sprężyny zaworów

Sprawdzić charakterystyki sprężyn zaworów i porównać z danymi. Jeśli brak jest przyrządu do sprawdzania sprężyn, to należy skorzystać z metody porównawczej.

Na długą śrubę założyć sprężynę sprawdzaną oraz nową i wkręcić nakrętkę (pod łeb śruby i nakrętkę podłożyć podkładki). Łeb śruby umocować w imadle i dokręcić nakrętkę. Jeśli stara sprężyna stanie się krótsza od nowej, będzie to oznaczało osłabienie jej charakterystyki i konieczność wymiany kompletu sprężyn we wszystkich zaworach.

Dźwigienki zaworowe i drążki popychaczy (silnik 900)

Elementy mechanizmu rozrządu zostały pokazane na rysunku 2.26. Aby zdemontować oś dźwigienek zaworowych, należy usunąć z obu jej końców pierścienie osadcze, a następnie ściągnąć wsporniki, sprężyny i dżwigienki zaworowe. Dokonać weryfikacji osi, sprawdzając mikromierzem jej średnicę w miejscach osadzenia dźwigienek zaworowych. Średnica ta powinna zawierać się w granicach 14.040—14.058 mm. Jeśli oś okaże się sprawna, należy nasunąć na nią dźwigienki zaworowe, aby sprawdzić ich luz roboczy. Kiedy osadzenie dźwigienki na wytartej do sucha osi okaże się zbyt luźne, to trzeba dodatkowo zmierzyć średnicę wewnętrzną tulejki w dźwigience. Różnica między średnicą otworu a średnicą osi w miejscu osadzenia stanowi luz roboczy, który powinien zawierać się w granicach 0,020…0,052 mm. Często się zdarza, że wymiany wymagają zarówno dźwigienki zaworowe, jak i ich oś. W podobnych granicach (0,020…0,050 mm) powinien mieścić się luz między osią dźwigienek a wspornikami.

Sprawdzić stopień zużycia dźwigienek zaworowych w miejscu współpracy z trzonkami zaworów. Niewielkie ślady uszkodzenia można usunąć bardzo drobnoziarstym kamieniem szlifierskim. Dżwigienki bardziej zużyte należy wymienić.

Sprawdzić, czy kuliste końce śruby regulacyjnej i drążka popychacza nie są zużyte lub porysowane. W razie potrzeby elementy te wymienić. Drążki popychaczy ustawić kolejno na dwóch pryzmach, przystawić w środek czujnik zegarowy i obracając powoli drążek określić jego bicie. Dopuszcza się tylko niewielkie bicie drążka. Zamiast na pryzmach można drążek ułożyć na równej płycie, tak aby jego końce wystawały poza płytę, i określić bicie próbując wsunąć szczełinomierz. Skrzywione drążki trzeba wymienić, ponieważ ze względu na słaby materiał nie dają się prostować.

Popychacze (silniki 1100/1300)

Luz osadzenia popychaczy w otworach głowicy ma wpływ na głośność pracy silnika. Luz ten powinien mieścić się w granicach 0.005…0.05 mm. W celu określenia luzu należy użyć średnicówki oraz mikromierza. Dodatkowo sprawdzić stan powierzchni roboczych otworu i popychacza. Niewielkie uszkodzenia można usunąć osełką do ostrzenia na mokro.